特聘记者  王健  文/摄

【思考】

唐鹏正在测量管式炉设备温度。

刺眼的报表数据

这天，在朝阳钢铁副产作业区，控制室电子屏上跳动的粗苯收率0.77%格外刺眼。作业长唐鹏盯着报表，耳边又响起调度会上厂领导的质问：“同样的设备、同样的条件，收率怎么倒退了？”此刻车间管廊间的灯光似乎比往日更暗淡了些。

【成果】

赞！创效170万！

这一创新举措的实施，在显著提高了循环洗油质量的同时，还降低了新洗油的消耗。职工肖盛夫是生产线上的一名操作工，他亲眼见证了这一变化：“以前我们排渣频次高而且总是排不净，现在新的排渣方式让我们省心多了，看着粗苯的收率逐步提高，我们心里别提多高兴了。”

在40摄氏度高温的生产现场，唐鹏正带着设备点检人员给新式低氮燃烧器“做手术”。“八个烧嘴就像八根琴弦，得调出和谐共鸣。”唐鹏一边组织调试远程电子点火装置，一边认真地说。在唐鹏的建议和推进下，副产作业区投用了新型低氮燃烧管式炉，实现了循环洗油与过热蒸汽温度的分区精准控制，进一步满足了工艺参数的要求。

经过一系列的创新和优化措施，粗苯收率得到显著提升。2024年粗苯平均收率较2023年提高了0.045个百分点，新洗油消耗降低7.8公斤/吨苯，实现创效170万余元。

找到关键寻突破

面对挑战，唐鹏带领“智慧焦化”创新攻关团队迅速行动，从循环洗油质量和工艺操作参数等方面入手寻求优化改进之道。

唐鹏深知，洗苯塔内洗油对粗苯的吸收效率是提升粗苯收率的关键。于是，他带领团队对循环洗油和新洗油的质量进行了全面排查，并化验了洗苯塔煤气前后的含苯量。结果显示，循环洗油中270摄氏度前馏出量降低至30%以下，洗油黏度增加，粗苯吸收效率大打折扣。

“咱们得把洗油当病人来治。”唐鹏在攻关会上敲着白板，这个毕业于四川大学的高级工程师，带着技术骨干们把再生器拆解得明明白白。他们发现传统的再生器底部洗油排渣方式只是“挠痒痒”，根本排不净。

技术骨干于国兴连续两周加班在现场，记录本上密密麻麻的数据最终指向洗油再生温度是控制质量的关键，“洗油再生温度不能低于170摄氏度，这就像熬中药，火候不到药效就出不来”。于是，他们创新性地调整了排渣频次和再生器操作温度，将再生器排渣由每隔1天排半个小时改为每周排一次、每次排空，并在排渣前将再生器底部温度升高至185摄氏度，以促进洗油中高沸点组分聚合成渣，提高洗油再生效率。