核电用钢团队

采用鞍钢核电用钢建造的钢质安全壳

见习记者 李雨桐 本报记者 兰天碧

2015年5月7日，福建福清核电基地。

随着第一罐混凝土浇筑入反应堆筏基，全球首座“华龙一号”机组——中核集团福清核电5号机组正式开工建设。

十年间，这棵自主创新的“幼苗”已生长成参天巨树——我国凭借自主研发的第三代大型先进压水堆核电技术成功跻身世界第一梯队，实现了从“跟跑”到“领跑”的历史性跨越。

十年间，鞍钢集团与中国核电事业同频共振，全力锻造“华龙一号”关键部件用钢，用高强度、高纯度的鞍钢制造奠定了“大国重器”的坚实底座。

无声坚守 深耕不辍

全力参与中国核电用钢自主化攻坚

“华龙一号”是由中核集团和中广核集团在我国30余年核电科研、设计、制造、建设和运行经验的基础上，根据福岛核事故经验反馈以及我国和全球最新安全要求研发的先进百万千瓦级压水堆核电技术。

2015年年初，中国核动力研究设计院找到鞍钢，希望能够为“华龙一号”核电机组反应堆压力容器支承系统研发超越国际标准的15MnNi钢板。

为何要将这个重任交给鞍钢？用户看中的是鞍钢在核电用钢研发生产领域深耕十余年的深厚积淀和出色战绩。

上世纪90年代，改革开放的春风吹开了技术引进的大门，中国核电建设也呈现出“万国牌”局面——设计图纸来自欧美等国，关键设备材料由多国供应，运维手册要看字典翻译……这种模式虽快速提升了建设能力，却始终被外方“牵着鼻子走”。

“九五”期间，核电成为我国优化能源结构、保障能源安全的关键突破口，被正式纳入国家能源发展战略。鞍钢核电用钢团队带头人王勇敏锐地捕捉到中国核电自主化的时代信号，毅然率队开启核电用钢攻关。

2006年，国家把“大型先进压水堆及高温气冷堆核电站”列为重大专项，核电自主化的攻坚战正式打响，鞍钢在当年便交出了亮眼成绩单——为秦山二期提供了反应堆压力容器支承用钢，一举打破了该材料一直由国外公司垄断的格局，证明了国内钢铁企业已具备生产高端核电用钢的能力。

然而，初战告捷的喜悦尚未消散，现实便泼来冷水：2006至2009年间，鞍钢核电用钢团队竟没有再接到任何订单。用户明确表态：“核电用钢要求高、风险大，出于安全起见，只用国外产品。”

市场遇冷，王勇却没有放弃，他带着徒弟一头扎进资料堆，追踪全球核电技术及材料动态，在无人问津的日子里默默储备了20多个核电用钢品种。“核电自主化是必然趋势，现在的蛰伏是为将来蓄力。”

这份坚持终于在2009年5月迎来转机，时任国家核电技术公司董事长的王炳华率队来鞍钢商讨共同开发AP1000安全壳用SA-738Gr.B钢板事宜。接到任务后，鞍钢集团迅速组建了以王勇等人领头的核电用钢团队。“我们几乎不分昼夜地蹲守在生产现场跟钢，就是为了生产出用户满意的产品。”回忆起那段充满喜悦又无比艰辛的日子，王勇感叹道。

经过重重考验，鞍钢核电用钢产品所有参数均稳稳落在AP1000核电反应堆安全壳用钢技术规格书的合格区间内。更令人惊叹的是，这项计划1年才能完成的研发任务，鞍钢竟不到4个月便成功交付，速度与质量的双重突破让用户竖起了大拇指。

鞍钢在中国核电用钢自主化攻坚战中屡建奇功，打响了鞍钢核电的品牌知名度。当“华龙一号”机组建设遭遇关键核心部件材料瓶颈时，人们第一时间叩响了鞍钢的大门。

勇担使命 破解难题

以硬核产品擎起“华龙一号”关键设备

千淘万漉虽辛苦，吹尽狂沙始到金。“华龙一号”机组核电用钢的研发历程既是一场与时间赛跑的传奇，也是一曲科技报国的壮歌。

“华龙一号”对关键部件的材料提出极高要求，其中，反应堆压力容器支承用钢要支撑起整个反应堆球体，防止球体倾覆，需具备高强韧、耐高温、耐腐蚀、易焊接、抗辐射等特性，其屈服强度、抗拉强度、冲击韧性、高温稳定性等指标均需超越普通民用钢百倍以上，直接关系到核电站的百年安全。

为反应堆压力容器支承系统研发超越国际标准钢板的技术攻关任务，落在了项目团队孙殿东和颜秉宇的肩头。面对反应堆支承件对钢板强度、韧性及焊接匹配性的多重极限要求，孙殿东、颜秉宇与现场核电主管工程师隋松言干脆把办公室搬到了生产一线，及时跟踪每张钢板的工艺参数、尺寸规格、性能指标及表面质量。在团队的合力攻坚下，完成了我国第三代核电技术“华龙一号”全球首堆示范工程——中核集团福清核电站5、6号机组反应堆压力容器支承用15MnNi钢板的供货任务，打破了外国企业在该领域的长期垄断，成为核岛关键设备支承材料中首个实现国产化的产品。

除反应堆压力容器外，安注箱也是核电站的核心设备。在发生失水事故时，该设备能够自动冷却堆芯，其制造所依赖的18MND5钢材长期被国外企业垄断。“华龙一号”对高性能18MND5钢板增加了“长时间模拟焊后热处理后150℃高温拉伸”的性能要求，国外专家断言，这一要求违背钢种特性，是不可能实现的，若中方坚持这一要求，他们将终止供货。

一时间，“华龙一号”安注箱用18MND5钢板的供给陷入停滞。紧急时刻，又是鞍钢站了出来。面对外方画下的技术红线，王勇带领团队从成分优化到工艺调整展开全维度攻坚，交出了一份超预期答卷——鞍钢18MND5钢板不仅在基础性能上全面达标，经压制封头后的各项指标依然稳稳卡在合格区间。这份成果得到装备制造方及设计方业主的一致认可，均表示鞍钢的核电用钢不仅完成进口替代，更实现产品的升级换代。

关键指标比进口钢板提升显著，是真正意义上的自主化开发、全球首创，这一突破让中国第三代核电装备核心材料彻底摆脱了受制于外方的困境。鞍钢也凭借优质产品斩获了18MND5钢板国产化首单，约240吨钢板被用于“华龙一号”宁德核电二期项目安注箱的制造，以超强的性能稳定性与承压能力为核电机组堆芯筑起一道稳固的“安全伞”。

安全是核电站的生命线。在为“华龙一号”机组供货的同时，鞍钢集团同步建立起覆盖“质保—研发—生产—检验—交付”的全生命周期质量管理体系。从研发端的技术文件准备到资质核验，从生产环节的中试验证到规模化工业制造，从完工报告到运输发货，每个节点都纳入严格管控，保证了产品的性能符合核电机组需要，确保了按期供货。

这份对质量的极致坚守为中国核电提供了安全底气和信心。用户曾多次向鞍钢核电用钢团队表示感谢，并在公开场合盛赞其研发实力：“用鞍钢的产品，我们放心！”

追求卓越 彰显实力

助力中国核电用钢实现全球领跑

2018年8月9日，鞍钢集团举行了第三代核电用钢高性能18MND5全球首发会暨鞍钢核电用钢新技术、新工艺、新产品推介会，向世界宣告，鞍钢正以技术实力重塑全球核安全关键材料的竞争格局。

实现“走出去”，是从核大国走向核强国的关键指标。随着“华龙一号”的全球拓展，鞍钢核电用钢产品也走向了世界，已应用于巴基斯坦K2和K3等“华龙一号”海外项目，以优质的性能和服务赢得了国际市场的认可。

在巴基斯坦卡拉奇核电站，鞍钢15MnNi钢板与18MND5钢板正经受着南亚次大陆潮湿气候与海洋环境的双重考验。“鞍钢钢板的性能优于某些欧美产品。”这份跨越国界的赞誉背后，是鞍钢对工艺细节的极致追求。

2015年，鞍钢成功中标国家电投主导研发的第三代核电技术“国和一号”示范项目，设计方提出在现有产品成分、性能保持不变情况下，钢板厚度需由美国机械工程师学会（ASME）标准的上限100mm提升到实际应用需要的130mm。接到任务后，王勇带领徒弟胡海洋和现场核电用钢主管段江涛着手开展钢种成分及工艺路径的重新优化设计，充分发挥现场生产装备能力，实现多种强韧化机制复合调控，历时近一年成功开发出满足用户需求的130mm特厚安全壳用钢SA-738Gr.B，打破国外标准瓶颈，实现全球首发，并实现“国和一号”1号机组安全壳用钢整堆供货。

2016年，鞍钢与国家电投联合完成我国完全自主产权的AG728高强度安全壳用钢研发工作，在国际上首创超厚超宽高强度安全壳用钢，并形成高强度安全壳用钢配套的集成制造及应用技术，使安全壳用钢在低温冲击韧性保持不变、塑性要求提高的前提下，强度提升17%、厚度可减薄10%、钢板可使用最大厚度提升约80%。

创新永无止境。

王勇告诉记者，依托于“华龙一号”，我国第三代核电技术已达到世界先进水平，为推动四代核电技术进步，国家将600MW示范快堆作为实现工程化应用的第四代核电技术典型项目。

该项目对装备的安全性要求极为严格。关键装备主要采用316H奥氏体不锈钢，但由于其在钢中铁素体、晶粒度、晶间腐蚀及钢板头、尾性能均匀性要求方面近于苛刻，在材料招标期间国外老牌核电用钢生产企业都望而却步，认为材料设计不合理，拒绝投标。

面对国家需求，鞍钢核电用钢团队全面承担了316H奥氏体不锈钢的研发、生产及供货任务，在克服不锈钢研发生产经验少、产品涉及单位众多、工序繁杂及技术指标要求严格等诸多不利因素情况下，成功开发产品。“600MW示范快堆核电材料一体化研制及工程应用项目”荣膺2025年冶金科学技术奖一等奖，成功供货我国首个第四代核电机组——霞浦600MW示范快堆。

近年来，围绕国家核电战略需求和市场形势，鞍钢不断加强核电用钢的生产研发，现已建立并完善了四大核电用钢产品系列，约50多个牌号，应用于国内外40多座核电机组，目前国内在运及在建的第三代、第四代核电机组均有鞍钢核电用钢产品。鞍钢成为我国核电用钢标准的制定者，负责制定3项国家标准，有力保障我国核电机组关键装备建造，推进国家重大工程建设进程。口碑卓越的鞍钢核电用钢在近年来实现销售量的爆发式增长，2022至2024年实现近4倍的增长曲线。鞍钢用技术突破与市场突破的双重跨越为中国核电事业的自主发展筑牢了材料根基。

从秦山二期到“华龙一号”全球首堆，从“万国牌”桎梏到“中国造”突破，从“跟跑”引进到“领跑”全球，鞍钢用一块块钢材串起了中国核电自主化的壮阔征程。

钢铁报国之志，将在时光淬炼中永远滚烫！