本报讯（通讯员 岳志强）本钢北营轧钢厂新一高线作业区针对夹送辊导致的冷却系统顽疾发力，通过优化系统设计、完善管理机制，以小投入收获产品质量、成本管控多重提升，为产线高效运行注入新动力。

以前，该作业区夹送辊导轮冷却系统存在水量不足、水路堵塞的顽疾。这一看似局部的缺陷，引发了连锁反应，导轮因冷却不良而加剧磨损，日均更换频次高达6次，挤占了有效作业时间，更导致线材表面划伤，直接冲击成材率与产品质量稳定性。

针对此难题，该作业区组建精益团队进行攻关，最终锁定根本原因为原设计存在“水压不足且无过滤”的双重缺陷。随后，依据PDCA循环实施精准改造，在关键点增设独立加压喷淋装置与过滤网，实现了覆盖式强冷却与杂质源头拦截。

此项精益改善投入虽小，却收获了多重显著效益。导轮更换频次由每日6次大幅降至2次，每日可节约非计划更换时间40分钟，月度减少备件消耗5组以上。因导轮划伤导致的产品表面缺陷被消除，产品质量稳定性得到根本保障。