本报讯（通讯员 陈宇 林建海）历经1年的工艺技术攻关，本钢板材炼钢厂“降低转炉石灰消耗的研究与应用”项目于日前圆满完成，不仅攻克了低氧化性炉渣条件下的脱磷难题，而且实现了石灰消耗大幅下降、钢水质量稳步提升、生产成本显著降低的突破。1年来，该厂石灰成本显著降低。

转炉炼钢过程中，降低吹炼终点氧是提升钢水质量的核心。从脱磷的三大要素来看，高碱度、高氧化性以及相对较低的温度是脱磷反应的必要条件，然而高氧化性条件却与降低钢水氧化性目标存在天然矛盾。面对这一工艺技术难题，该厂牵头组建专项技术攻关团队，锚定不影响脱磷控制、不牺牲钢水质量的双重目标，从工艺优化、模型创新、操作升级三大核心同步发力，向技术瓶颈发起冲击。

技术团队通过大量实验数据积累，与该厂设备作业区深度协同，成功开发出造渣料智能计算模型。该模型可根据钢种路径、温度要求、磷含量标准及终点氧控制范围，精准计算出冶炼过程中渣中碱度（R）的最优区间，实现从依赖人工经验到依托模型计算的跨越式转变。

为提高石灰利用率，技术团队精心制定精细的单渣留渣法和双渣留渣法标准化操作方案。通过对留渣时机、留渣量、枪位控制等关键工艺参数进行反复标定与持续优化，成功利用炉内留存的高温、高碱度炉渣加速初期成渣，显著提高钢渣中五氧化二磷的分配比，全路径留渣比例较攻关前提高9.66个百分点，为降低石灰消耗提供了强有力的工艺支撑。

在智能化控制层面，持续深化技术创新。在原有声呐化渣预警基础上，技术团队创新性地将炉气分析曲线引入自动化炼钢界面，通过实时分析炉气中各种成分含量，提前预判炉内脱碳速度变化趋势，精准指导化渣、脱磷操作，预防喷溅和溢渣现象，为降低石灰消耗提供可靠的技术保障。

一系列攻坚举措的落地，使该厂全路径钢种炉渣碱度降低19.4%，脱磷率提高1个百分点。下一步，该厂将持续深化技术创新，聚焦生产关键瓶颈，深挖工序降本增效潜能，力争以更多突破性技术成果，推动生产经营质效持续攀升。