本钢记者站 何涛

自2025年打响“节汽”攻坚战以来，本钢在开源与节流上双向发力，截至今年3月末，余热蒸汽回收量每小时增加97.8吨，蒸汽消耗量比攻坚战开展前每小时减少70.2吨，累计降低成本4293万元。

余热“颗粒归仓”

把散失的热能变成“真金白银”

钢铁生产过程中，烧结机大烟道、环冷机、焦炉上升管等设备设施会产生大量余热，本钢将余热回收作为蒸汽开源的主战场，一批重点项目密集投产。

在本钢板材公司，一烧、二烧、三烧大烟道余热回收项目及烧结环冷三四段余热回收项目于2025年陆续投产，蒸汽回收量达到了60吨/小时；2025年10月份，焦化五炉组上升管余热回收项目投产，蒸汽回收量增加7.8吨/小时。在本钢北营公司，360平方米、400平方米烧结机大烟道余热回收项目于2025年8月至9月相继投运，蒸汽回收量达30吨/小时。

2025年以来，本钢累计增加余热蒸汽回收量97.8吨/小时，这些曾经悄悄“溜走”的热能，如今正源源不断地转化为生产用汽，成为企业降本增效的重要支撑。

升级设备+精细管理

从“大手大脚”到“斤斤计较”

在蒸汽节流工作中，本钢下了一番功夫。2025年入冬前，一场覆盖全公司的疏水器更换行动全面展开，2779台高效节能型疏水器安装到位，其中本钢板材公司1253台、北营公司1526台。新型疏水器投用后，仅本钢板材公司每小时蒸汽用量就减少了2.5吨。此外，本钢北营公司还完成了2050米管道保温更换，用新型节能保温材料替代传统硅酸铝棉，有效降低管网热损失。

与升级设备同步推进的是管理方式的转变。本钢板材能管中心创新推行“极限降压运行+颗粒化管理”模式，根据用户需求实时调整供汽压力，结合气温变化进行精准调控，实现小时级管控。仅这一项每小时可节省蒸汽6吨。

本钢北营公司则严格执行建筑物采暖温度标准。将大型厂房、料场等区域温度控制在5摄氏度以下，操作室等区域温度控制在22摄氏度以下，并按日精准调控蒸汽使用量；针对产线实际情况，及时关停蒸汽管道供应，杜绝空转浪费。此外，通过工艺优化，将高炉炉顶探尺蒸汽密封改为氮气密封，实现中压蒸汽管网降压运行，进一步降低蒸汽消耗。

从源头减量

用替代思维破解高耗能困局

在精细管控的同时，本钢从源头入手，用结构性调整推动蒸汽消耗大幅下降。

本钢板材公司精准发力，完成区域厂房采暖停供、汽改水、汽改电等改造，每小时可节省蒸汽36吨。在生活用汽上，取缔3个蒸汽加温浴池，68个蒸汽加温浴池改为送热水或用电、太阳能加热，每小时节省蒸汽8.6吨。

本钢北营公司则主动压减非必要采暖用汽，裁撤2.5万平方米建筑物采暖，减少蒸汽消耗。强化设备运维，加强高炉冲渣水余热回收装置检修与清洗，确保设备始终处于高效换热状态，最大程度减少供暖系统补充蒸汽，让每一分余热发挥最大效益。

从余热回收项目的大规模落地，到疏水器、保温材料的升级改造，再到按小时、按温度、按区域精准调控的细致管理，一套覆盖产、输、用、管全链条的蒸汽管控体系正在本钢形成。