本报讯（记者 刘金宇 通讯员 杨明龙）经过9个月的努力，鞍钢矿山机械制造公司轧制降温工艺试验取得成功，在保障产品质量的前提下，实现能耗与成本显著下降，为全面提升产线运营效能探索出科学路径。这是该公司深入推进全面算账经营，坚持向精益管理要潜力、向技术创新要效益的实践成果。

该公司聚焦核心耗能环节，自2025年6月起，在直径45毫米轧段南线产线启动阶段性降温试验，通过17个阶段的稳步调控，逐步将圆钢入轧温度降低160℃。试验期间，该公司建立多部门数据联动机制，每日跟踪技术、设备及能耗数据，并依据产品质量检测结果动态优化缓冷、淬火工艺，确保全过程质量受控。降温后，产线电单耗降幅达18.27%，单条产线年创效超50万元。

本次试验在实现降温的同时，对关键耗材——轧辊的使用寿命进行了精细评估。通常认为，降低入轧温度会导致钢材硬度增加，加速轧辊磨损。然而，试验数据给出了新的答案：在长达9个月的对比生产中，实施降温的南线轧辊平均寿命反而高于沿用传统高温工艺的北线产线3.1个百分点。这证明，通过工艺系统优化，完全能够实现能耗降低与设备效能提升的协同优化。

本次试验的成功不仅验证了低温入轧工艺的可行性，更形成了一套可复制、可推广的标准化操作方案。该公司将把优化的入轧温度、缓冷及淬火滚筒转速等关键工艺参数全面推广应用于各条产线，实现钢球产线全流程能耗“瘦身”与生产革新，其效益将从单线扩展到全局，推动整体加工成本持续下降。