本报讯（特聘记者 王健）朝阳钢铁炼铁作业区围绕焦炉煤气消耗这一关键能耗指标，全面打响降本增效攻坚战，通过系统性优化工艺流程、智能化升级设备控制、精细化管理生产环节，形成了一批可量化、可推广的节能增效成果。

在铁水罐烘烤环节，该作业区从源头入手，实施了关键设备智能化改造。他们通过引入智能烘烤器与动态燃比控制算法，使系统可实时捕捉铁水罐升温过程中温度变化、煤气压力波动等关键参数，自动优化空燃配比至最佳区间，显著提升燃烧效率。数据显示，改造后，煤气燃烧效率提升达28.35%，彻底改变传统人工操作下能耗高、效率低的弊端。在实现节能目标的同时，也为炼铁工序其他环节的智能化升级积累了实践经验。

此外，作业区在主铁沟维护工艺中取得了创新突破。该作业区还针对原有工艺中使用传统材料需长时间固化、烘烤的问题，创新引入新型速干耐火材料。该材料水分含量低、结构致密，在浇筑后可快速固化，大幅缩短前期准备时间，且在烘烤阶段无需高温长时间操作即可达到使用强度标准。这一工艺优化直接缩短整体烘烤时间，降低煤气消耗16.74%，在提升产线作业效率的同时，进一步提高了能源使用效率，实现生产节奏与成本控制的双重优化。

通过上述系统性改进，该作业区不仅有效降低工序能耗，也为企业深化绿色制造、推动精细化生产管理提供了扎实的现场范例。