本报记者  邱梅

在鞍钢股份鲅鱼圈分公司炼钢部炼钢生产现场，一位身着蓝色工装的技师正凝神观察转炉设备。他叫孙晓辉，以机械工程师的专业素养和创新思维主导了“脱硫氮封介质优化”项目，让炼钢脱硫扒渣工序这个曾经的“用能大户”成功转型为“节能先锋”。据统计，仅单工位年降本即达80万元，全产线综合效益突破240万元。

在炼钢脱硫扒渣工序中，传统氮封除尘系统长期存在能耗居高不下的难题。每小时3500Nm3的氮气消耗，让这个工序成为名副其实的“用能大户”。面对高额能源成本压力，孙晓辉在设备运行数据中捕捉到创新机遇，“能否用低成本压缩空气替代氮气？”这个看似大胆的设想，背后是对工序本质的深刻洞察——除尘系统的核心需求在于气流密封而非惰性保护。

面对一些技术质疑声音，孙晓辉带领攻关小组开展系统性研究。通过对比介质特性，他们发现压缩空气在0.6MPa压力下即可形成有效风幕。经过连续试验，解决了气流稳定性的关键技术难题。为确保改造安全可控，团队创新设计渐进式改造方案，选取脱硫1号工位开展对比试验，建立环保指标动态监测机制，将技术创新风险降到最低。

改造后的实际运行数据令人振奋，单工位日节氮气达47250Nm3，仅此一项每年可节约成本80万元。目前，该部三工位全域改造正在推进，预计年综合降本将突破240万元，这项创新也为同类型工序改造提供了可复制的标准化改造模板。

“每个参数优化都关乎企业竞争力，每项技术改造都承载着产业工人的创新力量。”正如孙晓辉所言，这位扎根一线20余载的机械点检员，用精湛技艺展现了新时代鞍钢人勇立潮头、敢为人先的创新风采。